1950—1960 年我國主要模仿前蘇聯(lián)的鋼球加工工藝和加工設備; 1970 年完成以光磨工藝替代銼削與軟磨工藝的攻關，并同期研制出 3M4630 臥式鋼球磨球機和 3M4930 臥式鋼球光球機; 1980年完成大循環(huán)水劑精研工藝攻關，研發(fā)出 3M4730立式鋼球精研機和 3ML4780 立式鋼球研球機，使我國鋼球制造水平和質量得到大幅度提高，滿足了低噪聲軸承的裝配需要，但與國外鋼球質量仍有較大差距; 1990 年鋼球行業(yè)瞄準國際鋼球先進水平，從鋼球加工工藝的各個方面進行仔細研究，推廣鋼球樹脂砂輪磨研( 以磨代研) 新工藝。河南新機股份有限公司研制出的 3M77 系列適合樹脂砂輪磨研工藝的研磨機使鋼球批量質量穩(wěn)定性得到大幅度提高，表面質量明顯改善，鋼球單粒振動進一步降低，和軸承合套率明顯提高，特別是在消除軸承異常聲方面效果顯著。真正實現(xiàn)了 G5 鋼球穩(wěn)定、批量的定制生產，使鋼球幾何精度達到國際先進水平。隨著鋼球加工設備的發(fā)展，目前國內鋼球的基本加工工藝過程為: 原材料檢查 → 冷鐓(熱鐓、熱軋、切料、沖壓) → 光磨 → (軟磨) →熱處理 →硬磨 → (表面強化) → 初研 (細磨) → 精研 (精磨) →(渦流探傷、外觀檢查) → 超精研(超精磨)→ (光學外觀) → 清洗防銹 → 成品檢查 → 成品包裝。在每道工序之間根據(jù)需要進行清洗防銹、干燥烘干、挑揀工序缺陷球和質量控制檢查，工藝質量控制指標更加嚴格( 如目前硬磨的球形誤差控制基本達到了原初研的控制指標) ，工藝工裝和工藝細節(jié)的控制更加完善，對汽車軸承等專用鋼球進行 100% 渦流探傷和光電外觀。可以穩(wěn)定批量生產 G5，G10 鋼球，滿足不同軸承的裝配要求。