2 中國鋼球制造技術(shù)的發(fā)展

中國鋼球制造技術(shù)的發(fā)展可分為四個階段。

第一階段為80年代以前，自50年代哈、瓦、洛全面引入蘇聯(lián)的鋼球制造技術(shù)，開創(chuàng)了中國大規(guī)模生產(chǎn)軸承鋼球的歷史，為中國今后鋼球技術(shù)的發(fā)展奠定了基礎，直至80年代，在這20多年左右的時期，中國鋼球制造工藝基本是蘇聯(lián)的模式，設備主要以蘇聯(lián)和仿制蘇聯(lián)的為主，也有德國的和仿制德國的，進入60年代上海機床廠開始與上海鋼球廠共同開發(fā)了第一批全國產(chǎn)化的3M4630磨球機，上海第三機床廠大批仿制了西德SMS公司的SMS72鋼球研磨機。在70年代最大的技術(shù)改進是試驗、研究光磨工藝，當時四川金堂軸承廠引進了羅馬尼亞鋼球磨加工設備，引起了瓦房店、上海有關同行的重視，在軸承局領導的關心支持下，開展了對二塊合金鑄板鐵加工鋼球的研究，兩地鋼球廠利用各自的優(yōu)勢與鑄造方面的合作、試驗成功了用于鋼球銼削加工的光磨板，在老設備改進試驗成功后，設計制造了光磨機，這一工藝的突破大大降低了鋼球毛坯加工的成本，提高了銼削加工的表面質(zhì)量和精度。這一突破更重要的是給人們一個啟示：技術(shù)是需要不斷發(fā)展的，有發(fā)展才有質(zhì)量和效益。

第二階段為1981～1985年，即“六五”計劃期間，由于中國軸承的質(zhì)量特別是噪聲，明顯落后于國外，軸承無法出口，電機要更換國外軸承才能出口，有關考察團出國考察，一個結(jié)論性的意見是：電機軸承必須進行合套振動試驗，鋼球必須采用G10，用精研技術(shù)替代拋光工藝。為此軸承局組織了全國有關鋼球廠工程技術(shù)人員，論證制訂了G10鋼球攻關課題，該項目由上海鋼球廠和湖北鋼球廠共同承擔，用大循環(huán)超精研工藝代替?zhèn)鹘y(tǒng)的拋光工藝，提高鋼球的表面質(zhì)量和球形精度，淘汰了拋光工藝，使鋼球質(zhì)量上了一個新的水平，用合套方法達到了當時軸承低噪音的配套要求，并受到部的嘉獎。此成果在行業(yè)中得到廣泛推廣，在此同時，為加快軸承和鋼球技術(shù)的發(fā)展，盡快跟上國際水平，上海軸承公司加緊與國外軸承公司的聯(lián)系、互訪、洽談，并于1985年1月派出了第一批考察人員赴日本NTN研修鋼球制造技術(shù)，為全面掌握國際上先進的生產(chǎn)技術(shù)和管理經(jīng)驗，早日趕上國際水平創(chuàng)造了條件。

第三階段為1986～1990年，即“七五”期間，這個階段國內(nèi)多家鋼球廠先后從西德、日本引進了設備，有引進德國JUS公司整條鋼球生產(chǎn)線，日本NTN整條鋼球生產(chǎn)線，德國SMS整條生產(chǎn)線，也有選擇性引進設備和儀器，這些設備和儀器包括高速鋼球冷鐓機、熱處理生產(chǎn)線、磨球機、研球機、各種清洗機、涂油包裝機、鋼球振動儀、AVIKO鋼球檢查儀、輪廓儀、鋼球強化機等，并先后向國外派出了考察和研修人員。為盡快把中國鋼球搞上去，滿足軸承對鋼球的要求，機械工業(yè)部組織了全國有關鋼球廠的工程技術(shù)人員研究引進技術(shù)，并結(jié)合本國國情制定了G5鋼球攻關課題，它包括引進設備消化，工藝技術(shù)提高，產(chǎn)品質(zhì)量提高到整個鋼球制造技術(shù)水平的提高，攻關課題由上海鋼球廠和青島鋼球廠承擔，經(jīng)過G5鋼球課題攻關后，從而得到以下結(jié)論：

⑴高速冷鐓機實現(xiàn)國產(chǎn)化，提高生產(chǎn)效率，提高毛坯精度。⑵根據(jù)國情，改造滾動式加熱爐，推行氣氛保護加熱，解決鋼球表面氧化脫碳，提高了熱處理質(zhì)量，為壓縮鋼球留量創(chuàng)造條件。⑶開發(fā)鋼球強化機，對鋼球進行強化處理，并引進強化工藝研究，以有效提高鋼球疲勞壽命。⑷磨球機大砂輪自動修整技術(shù)的研究和應用，改善了勞動環(huán)境，確保了機床精度，提高了鋼球質(zhì)量。⑸引入2000#樹脂砂輪，成功地應用于初磨工序，大大改善了環(huán)境，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。⑹水溶性精研液在鋼球超精加工上的應用，進一步提高了鋼球的表面質(zhì)量。⑺單粒鋼球測振儀的國產(chǎn)化，對全面控制鋼球成品的動態(tài)性能起著重要作用。所以通過G5鋼球攻關，使我國鋼球制造裝備、工藝技術(shù)上了一個臺階，鋼球的加工留量減少，生產(chǎn)效率的提高，鋼球的表面質(zhì)量有了進一步改善，對軸承噪音的影響進一步降低。機械部對G5鋼球攻關驗收后，召開了兩次G5鋼球攻關經(jīng)驗交流會，把此成果向全行業(yè)推廣，此成果獲得了機械部科技進步二等獎。除此之外，鋼球渦流檢測技術(shù)也獲成功，并在行業(yè)中推廣，此項目國家科技進步三等獎。面對大批老設備，如何與先進的技術(shù)結(jié)合，進行設備改造，在這一時期的一些老企業(yè)中，均獲得較理想的效果，既解決了一時的投資困難，又較快獲得實用效果。因此，這個階段可以說是有史以來鋼球技術(shù)進步最快的時期，與國際先進水平的距離明顯地拉近了。

第四階段為1991年以后，在G5攻關、大批引進技術(shù)、設備、儀器的基礎上，中國鋼球的制造技術(shù)得到了明顯提高，鋼球生產(chǎn)量也得到明顯的擴大，中國軸承的大發(fā)展，帶動了鋼球的大發(fā)展，鋼球的大發(fā)展帶動了相關行業(yè)的大發(fā)展，專業(yè)化程度越來越強，門類越來越細，搞設備的、砂輪的、磨板的、磨料的、磨削液的、修整器的、搞油劑的、搞球坯的……，他們已各自自成體系，形成了轟轟烈烈的局面，這對促進鋼球水平的提高極有好處。通過“八五”、“九五”的努力，在相關技術(shù)的國產(chǎn)化上做了大量工作，一些依賴進口的，已逐步實現(xiàn)了國產(chǎn)化，鋼球制造工藝又有新的發(fā)展，特別是日本于90年代初獲得成功，用于批量生產(chǎn)的超細樹脂砂輪鋼球精磨技術(shù)，上海自97年初開始組織工藝攻關，化了三年時間獲得成功，為中國鋼球制造工藝增添了光輝的一頁。鋼球技術(shù)的進步是有目共睹的，目前的生產(chǎn)量為世界第一，但總體質(zhì)量水平與國際先進水平相比仍有不少差距，1997年機械部在青島組織了《全國鋼球質(zhì)量上臺階攻關會》，有關領導根據(jù)行業(yè)的現(xiàn)狀指出，中國鋼球的問題不是數(shù)量，提高質(zhì)量是振興中國民族工業(yè)的重點，目標要瞄準當今國際最先進水平。從此，吹響了中國鋼球向國際最先進水平奮進的號角。我們應該有充分的信心和決心，通過持續(xù)努力，中國的鋼球質(zhì)量水平一定可以在國際舞臺上立于不敗之地。