對大尺寸鋼球細、軟磨的工序狀態(tài)進行改善，提高鋼球的加工質量

對大尺寸鋼球的細、軟磨加工設備進行更新。新的鋼球加工機床的砂輪能夠自動對其進行修整，保證大尺寸鋼球在加工的過程中處于最佳狀態(tài)，而且通過實際的驗證結果表明，新設備對大尺寸鋼球進行削磨的效率能夠提高11%~16%的產量。此外，在對大尺寸鋼球進行細磨的過程中，能夠有效的控制其燒傷情況。

提高大尺寸鋼球硬度均勻性

將空氣爐加熱淬火更換成氣氛保護淬火，同時能夠有效提高鋼球表面硬度均勻性以及設備對溫度控制的精度，大尺寸鋼球成品的單一硬度差比0.5 HRC要低，而成批的大尺寸鋼球硬度差比1 HRC(Human Resources Center)要低。

降低加工大尺寸鋼球時出現(xiàn)的疲勞現(xiàn)象

依照加工大尺寸鋼球的特征，通過以磨代光的方法，鋼球軟磨工序在對鋼球機床的更新與改造中，將光球工序替換成80#~120#的砂輪與自動砂輪修整系統(tǒng)，這樣就能消除在加工光球的過程中所出現(xiàn)的集中高應力。在對大尺寸鋼球的精研工序上，對加工鋼球的條件進行有效的控制，將油劑研磨替換成以水研磨，這樣就使鋼球在研磨與加工工序上的時間得到有效的縮短，大大減少了在研磨鋼球的過程中所出現(xiàn)的疲勞現(xiàn)象。精研和加工鋼球的機床中，用實驗的形式對其表面活性劑精液、乳化型精研液以及輔具進行測試，最終對精研一、粗研以及精研二的操作規(guī)程和磨料配比予以確定，以保證大尺寸鋼球研磨的時間由之前的48小時降低到36小時。

改進鋼球初加工，減少鋼球加工余量

在對大尺寸鋼球進行加工的過程中，在其加工精度得以保證的基礎上，減少鋼球加工工序的余量，可以縮短鋼球進行削磨的時間，而且也能使因為出現(xiàn)過大的削磨量而出現(xiàn)的變質層得以減少，降低大尺寸鋼球削磨質量發(fā)生的幾率。依照最原始的軸承材料性能，對硬度合金鋼球沖壓磨具和與其相關的輔助工具進行自行研制，同時，在制作時反復進行壓球驗證，這些研究表明，硬質切料胎和合金刀板的采用，能夠提高鋼球切料的質量，而且還能使其壓型折疊得以減少。此外，運用合金壓球胎，能夠保證球胎在進行沖壓時基本不變形，使球胚精度得以提高。此外，在對鋼球切料長以及料徑的選用上，要保證其壓縮的比例處于2.0~2.2的范圍內，還有保證在壓型料段的過程中，使料段為最佳的變形狀態(tài)。所以，完成球胚加工之后的尺寸基本上相同，而且球環(huán)帶非常薄，而且很小。這就能夠使加工大尺寸鋼球時的加工留量從原先的1.2毫米降低到后來的0.8毫米。